2500t/d新型干燥窯水泥生產(chǎn)線主要工藝流程和主機配置

1、石灰石破碎、輸送和儲存。石灰石破碎采用一臺破碎設(shè)備進行破碎。當進料礦石最大尺寸≤1500mm，出料粒度≤75mm時，該破碎設(shè)備破碎能力為500～600t/h；出破碎設(shè)備的石灰石由膠帶輸送機送至Φ80m圓形石灰石預(yù)均化堆場中進行預(yù)均化和儲存，堆料設(shè)備（堆料能力：800t/h）懸臂、環(huán)線連續(xù)布料，取料機橋式、端面取料、中心卸料。經(jīng)過均化后的石灰石由膠帶輸送機送至原料配料站。

2、輔助原料儲存、破碎及輸送。輔助原料砂巖、鐵礦石由汽車運輸進廠，卸至露天堆場儲存。其中，砂巖露天堆場規(guī)格為，儲量5100 t；鐵礦石露天堆場儲量2730 t。砂巖、鐵礦石合用一臺9錘式破碎設(shè)備，當進料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時破碎能力為50～70t/h；破碎后的砂巖、鐵礦石經(jīng)膠帶輸送設(shè)備送至原料配料站各自配料庫中儲存。輔助原料粉煤灰由散裝汽車運進廠內(nèi)，用自卸系統(tǒng)經(jīng)管道送至原料配料站粉煤灰配料庫中儲存。

3、原料配料站。原料配料站設(shè)有砂巖、石灰石、鐵礦石、粉煤灰四座配料庫（規(guī)格均為φ12 m×25m，儲量分別為2200，1600，2200，770t），庫底分別設(shè)有稱重給料設(shè)備，按設(shè)定的配比將各種物料定量給出。配合原料由膠帶輸送設(shè)備送入立磨系統(tǒng)進行粉磨。

4、原料粉磨及廢氣處理。原料粉磨采用MLS3626立磨（露天布置），其烘干熱源為出預(yù)熱器的廢氣。當進磨原料粒度90%≤75mm，產(chǎn)品細度為80μm方孔篩篩余<12%，入磨原料水分<8%，出磨生料水分<1%時，系統(tǒng)生產(chǎn)能力為185t/h（磨損后）。出磨生料經(jīng)細粉分離器分離后與增濕塔和電收塵器收集的粉塵混合，經(jīng)由斜槽、斗式提升設(shè)備送至生料均化庫內(nèi)進行均化和儲存；出磨廢氣經(jīng)由電收塵器凈化處理后，排入大氣。

5、生料均化庫及生料入窯。出磨合格生料經(jīng)庫頂生料分配器多點進入Φ18m×50mCP型（有效儲量為9000t）的生料均化庫進行均化，后通過卸料裝置定量卸入生料入干燥窯系統(tǒng)。生料入窯系統(tǒng)設(shè)有荷重倉，倉下設(shè)有計量及流量控制設(shè)備，經(jīng)過計量的生料由斗式提升設(shè)備等設(shè)備喂入窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)。

5、熟料燒成系統(tǒng)與儲存。熟料燒成系統(tǒng)由低壓損單系列在線式預(yù)熱器和分解爐、Φ4.0×60m、新型控制流篦式冷卻機組成。其中：1、出窯熟料經(jīng)篦式冷卻機冷卻后由鏈斗輸送設(shè)備、盤式輸送設(shè)備送入2-φ18×40m的圓庫儲存，出庫熟料經(jīng)卸料裝置、膠帶輸送設(shè)備送至水泥熟料外運及水泥配料站；2、冷卻設(shè)備熱端的高溫氣體部分通過三次風管引入分解爐作為分解爐的燃燒氣體，中溫端的部分熱氣引入煤磨作為原煤的烘干熱源；尾端排出的廢氣由電收塵器凈化后經(jīng)煙囪排入大氣，排放氣體含塵濃度小于100mg/m3。

7、原煤儲存及輸送，煤粉制備及輸送。汽車運輸進廠后的原煤采用21m×113m吊車庫儲存和預(yù)均化。吊車庫內(nèi)設(shè)有兩個原煤倉，一方面是考慮縮短起重機的行走距離，另一方面是考慮不同品質(zhì)的兩種煤的搭配,倉底設(shè)有稱重給料機,經(jīng)計量后由膠帶輸送設(shè)備將煤送至煤磨內(nèi)進行粉磨。煤粉制備采用一臺輥盤式磨煤設(shè)備，露天布置，當入磨水分≤10%，煤粉水分≤1%；原煤粒度≤50mm，煤粉細度80μm方孔篩篩余11%時，系統(tǒng)產(chǎn)量為20t/h。出磨煤粉隨氣流進入選粉機內(nèi)分選，成品煤粉被氣流帶入氣箱脈沖袋式收塵器收集后由螺旋輸送機送入兩個煤粉倉中儲存，廢氣經(jīng)凈化后排入大氣。煤粉倉倉底設(shè)有煤粉計量系統(tǒng)，煤粉經(jīng)計量系統(tǒng)計量后分別送入窯頭和分解爐內(nèi)燃燒。

 8、礦渣烘干及輸送、石膏破碎及輸送。作為混合材的礦渣由汽車運進廠內(nèi)卸入露天堆場儲存，用鏟車將礦渣送入斗式提升設(shè)備,經(jīng)斗式提升設(shè)備送入φ2.4×18.350m的烘干設(shè)備內(nèi)進行烘干，其烘干能力≥30t/h。石膏由汽車運輸進廠，卸至儲量4000t的露天堆場儲存，后經(jīng)重型板式給料機喂入反擊錘式破碎設(shè)備（當進料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時的生產(chǎn)能力50～70t/h）內(nèi)進行破碎，破碎后的石膏經(jīng)斗式提升設(shè)備、膠帶輸送設(shè)備送至石膏配料倉中儲存。

9、水泥粉磨、輸送及儲存。水泥配料站設(shè)有熟料、石膏、石灰石及礦渣四座配料庫，其中熟料庫為φ10 m×22m，儲量為2000t；石膏庫、礦渣庫和石灰石均為φ8 m×22m，儲量分別為800 、400和900t。各庫庫底分別設(shè)有稱重給料設(shè)備，按設(shè)定的配比將各種物料定量給出。熟料配料庫的庫側(cè)另設(shè)有熟料散裝設(shè)施，供熟料外運用。四種物料經(jīng)喂料計量設(shè)備按比例卸出后，由膠帶輸送設(shè)備送至兩套由球設(shè)備與高效選粉設(shè)備組成的圈流水泥粉磨系統(tǒng)進行粉磨，當水泥比表面積為3200～3400cm2/g時，單套系統(tǒng)生產(chǎn)能力為75t/h；出磨物料由斗式提升設(shè)備送入高效選粉設(shè)備中進行分選，粗粉回磨繼續(xù)粉磨，水泥成品由氣箱脈沖袋式收塵器收集下后由空氣輸送斜槽、斗式提升設(shè)備送入8個φ15 m×34m水泥庫中儲存。水泥粉磨系統(tǒng)廢氣進入高效氣箱脈沖袋式器凈化后排入大氣。出庫水泥由庫底卸料裝置卸出后，由膠帶輸送設(shè)備、斗式提升設(shè)備、空氣輸送斜槽送入水泥包裝車間和水泥散裝倉。其中水泥包裝采用兩臺八嘴回轉(zhuǎn)式包裝機,每臺包裝機的能力為90t/h，包裝好的袋裝水泥，經(jīng)卸袋輸送系統(tǒng)送入84m×30m的袋裝水泥成品庫內(nèi)儲存。